Venerdì, 14 Gennaio, 2022

L’Industria 4.0, o Manufacturing 4.0, è al centro della trasformazione economica italiana e mondiale ormai da diversi anni. In Italia è stato varato un piano governativo ad hoc, che ha subito diverse evoluzioni e revisioni, e che, proprio durante il periodo pandemico, ha permesso all’Industria 4.0 e alle tecnologie ad essa collegate di divenire fondamentali nel contrasto della crisi. A inizio 2021, è giunta inoltre la richiesta da parte del Presidente del Consiglio Mario Draghi di estendere e rendere facilmente fruibile questo piano al fine di accompagnare e sostenere le imprese nel processo di innovazione tecnologica e di sostenibilità ambientale.

Ma cos’è l’Industria 4.0?

L'industria 4.0 è un processo che scaturisce dalla quarta Rivoluzione Industriale e che sta portando a una tipologia di produzione industriale del tutto automatizzata e interconnessa.

Situata all’intersezione delle tecnologie informatiche e operative, l’Industria 4.0 riunisce sistemi fisici e digitali precedentemente separati nella produzione industriale. Abbattendo queste barriere, le aziende sono in grado di migliorare notevolmente la loro efficienza, produttività e agilità come mai prima.

 

Le tecnologie dell’industria 4.0

La digital transformation, come evidenziato anche in un report dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano, non è limitata a una tecnologia specifica, ma è bensì guidata da diverse tecnologie tra loro complementari:

  • Industrial IoT (Internet of Things): consente di raccogliere dati da macchine e prodotti in modo sicuro e utilizzarli come vero e proprio strumento di decisione;
  • Big data, Analytics e AI per supportare il processo decisionale: queste tecnologie permettono di prendere decisioni rilevanti e tattiche in tempo reale basate su dati e aiutano le aziende a individuare gli ostacoli all’efficienza;
  • Cloud per facilitare l’accesso ai dati: i sistemi basati sul cloud forniscono l’accesso a server remoti in Internet, dove le aziende possono memorizzare, gestire, elaborare e analizzare i loro dati. Ha inoltre trasformato ogni aspetto della produzione moderna, consentendo la riduzione dei costi operativi;
  • Automazione e robotica per aumentare la produttività: l’industria 4.0 offre attrezzature più intelligenti, dotati di computer o strumenti robotici e in grado di imparare compiti complessi e precisi;
  • AR (Realtà Aumentata) per aumentare le competenze dei collaboratori: aiuta a far funzionare, mantenere e riparare macchinari e attrezzature industriali, oltre che offrire un’alternativa per condividere istruzioni di lavoro in maniera più semplice direttamente dalla propria postazione, migliorando efficienza e sicurezza dell’operatore.

 

Lo Smart Manufacturing secondo i più recenti studi

Gli analisti dell’Osservatorio Industria 4.0 del Politecnico di Milano sono entrati ancora di più nel dettaglio, analizzando tutte le Smart Technologies del manufacturing.

Hanno poi reso noto come il termine Smart Manufacturing non si riferisca all’adozione isolata di questa o quella tecnologia innovativa, quanto invece mettere a fuoco il meccanismo complessivo attraverso cui la maggiore integrazione delle risorse genera valore addizionale, riducendo le inefficienze, valorizzando la conoscenza, e migliorando la capacità di pianificare e reagire.

Gli esperti hanno schematizzato i 3 ambiti in cui le tecnologie digitali stanno cambiando modelli e approcci nell’ambito dello Smart Manufacturing:

  • Smart lifecycle management: comprende l’intero processo di sviluppo di ogni nuovo prodotto, includendo la gestione dell’intero suo ciclo di vita;
  • Smart supply chain: include la pianificazione dei flussi fisici e finanziari nel sistema logistico-produttivo allargato a tutta la filiera;
  • Smart factory: abbraccia l’intera governance legata a infrastrutture e servizi: produzione, logistica interna ed esterna, manutenzione, qualità, sicurezza e rispetto delle normative.

Nel futuro immaginato dallo Smart Manufacturing quindi impianti, lavoratori, materiali in input e prodotti finiti saranno dotati di sensori che li identificano e ne rilevano costantemente posizione, stato e attività. I dati raccolti, invece, saranno analizzati per migliorare la capacità produttiva, l’efficienza, la sicurezza e la continuità operativa.

Tutta la fabbrica sarà connessa al resto del sistema logistico-produttivo e ai clienti tramite piattaforme cloud.

 

Come l’Industria 4.0 influenza il mondo del lavoro

Molti sono gli esperti che stanno cercando di comprendere come cambierà il mondo del lavoro, quali nuove figure professionali saranno necessarie e quali potrebbero invece scomparire.

Dall’indagine di “The Future of the Jobs“, presentata al World Economic Forum 2016, è emerso che, negli anni a venire, i fattori tecnologici e demografici influenzeranno profondamente l’evoluzione del mercato del lavoro.

L’Italia presenterà un pareggio (200mila posti creati e altrettanti persi), in cui le perdite saranno concentrate nelle aree amministrative e di produzione, ma compensate parzialmente con l’area finanziaria, il management, l’informatica e l’ingegneria. Cambieranno, di conseguenza, anche le competenze e abilità ricercate.

 

L'esperienza Real-Time nel manufacturing 4.0

"Più margine di guadagno, meno margine di errore" è il filo conduttore che guida le nostre azioni all'interno del processo di trasformazione aziendale. Ciò che le aziende manifatturiere hanno compreso da tempo è che la tecnologia gestionale avanzata e la business intelligence si fondono con il saper fare. L'integrazione delle risorse migliora la pianificazione e il controllo dei processi orientando le scelte anche dei clienti. Di fatto, i consulenti di Real-Time analizzano le risorse disponibili e, con un piano "business navigator", preparano e performano le aziende all'ingresso nel mondo della trasformazione digitale e alla lettura dei dati in possesso della dirigenza e dei collaboratori, ognuno per la propria competenza.

 

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